La barca a vela me la faccio in 3D 1

Con il loro progetto di realizzazione di scafi stampati in tre dimensioni Francesco Belvisi e Daniele Cevola hanno vinto il premio nazionale per l’innovazione 2017 e aprono la strada a un nuovo modo, sostenibile, di produrre

di Antonio Schembri

Non è ancora chiaro quando sia cominciata, ma è di certo in corso. È la quarta Rivoluzione industriale e con la sua principale espressione, battezzata Industrie 4.0 – vale a dire l’evoluzione della produzione basata su processi automatizzati e interconnessi – rappresenta la chiave di volta per la competitività dell’intero comparto manifatturiero nel futuro prossimo.
Seppur con livelli di diffusione ancora molto differenziati a seconda dei territori e dei comparti produttivi, in Italia la cosiddetta smart manufacturing è già una marea montante, a velocità crescente. Una dinamica piattaforma su cui punta la prua al vento una nuova start up avviata a Palermo. L’allusione “velica” non è casuale. Perché la Ocore, acronimo di Organic-Core, impresa incubata al Consorzio Arca dell’ateneo palermitano, fondata da Francesco Belvisi, ingegnere originario di Pantelleria, e da Daniele Cevola, architetto formatosi al Politecnico di Milano, è attiva proprio nell’ambito nautico, nel quale porta avanti la progettualità di barche a vela innovative. Ossia scafi stampati in 3D con materiali compositi: plastica e fibra di carbonio.
Un processo basato su robot antropomorfi e macchinari computerizzati programmati per iniettare questi materiali in appositi stampi.
In quest’ambito sta prendendo forma il progetto più rilevante della favola hight-tech dei due creativi. Si chiama Nautilab e si svolge alla FabLab@School dell’ITI (Istituto tecnico industriale) Vittorio Emanuele III di Palermo. Grazie alla collaborazione di una squadra di dodici giovanissimi palermitani, in larga parte neodiplomati, guidata da tutor esperti, Ocore è al lavoro per realizzare qualcosa all’altezza dei cantieri nautici più innovativi a livello internazionale: un prototipo di barca a vela da competizione.
Battezzata col nome di Mini 650 Proto, è lunga sei metri e mezzo e, al pari dei bolidi a vela di ultima generazione, è dotata del foil, la curiosa appendice che fuoriesce dalla chiglia e consente allo scafo di “volare” sullo specchio d’acqua, raggiungendo grandi velocità in tempi brevissimi, anche quando il vento è molto debole. Il progetto, che prevede la stampa tridimensionale con fibra di carbonio integrata con materiali tradizionali, è destinato a essere sviluppato sotto forma di imbarcazione potenzialmente in grado di partecipare a regate impegnative. Anche transoceaniche: “L’obiettivo è rendere questa barca idonea a competere nella Mini Transat, la regata velica in solitaria e senza assistenza esterna che unisce la costa atlantica francese, da La Rochelle, alle Antille”, raccontano i responsabili di Ocore.
Lo scorso dicembre il modello produttivo lanciato da Belvisi e Cevola ha trionfato alla quindicesima edizione del Premio nazionale dell’Innovazione promosso dalla rete degli incubatori di impresa universitari (PNICube) e svoltosi all’università Federico II di Napoli, con la collaborazione di FS Italiane, che, come main sponsor, ha finanziato l’intero montepremi di 1 milione e 600mila euro. Lo scopo è stato di far emergere i migliori progetti d’impresa ad alto contenuto tecnologico nati negli atenei e nei centri di ricerca nazionali.
Ocore ha fatto l’en plein, aggiudicandosi non solo il premio della categoria Industrial, uno dei quattro riconoscimenti settoriali premiati con una borsa di venticinquemila euro ciascuno cui concorrevano le 65 start up finaliste (selezionate tra 1.031 idee d’impresa partecipanti alle diciassette Start Cup regionali); ma anche quello assoluto del PNI 2017, con un ulteriore assegno dello stesso ammontare.
Un risultato motivato dall’elevato livello del modello innovativo brevettato dalla start up panormita. Più in dettaglio, spiega Francesco Belvisi – “si tratta di una nuova strategia di deposizione del materiale costruttivo che, sfruttando un algoritmo ispirato ai frattali, figure geometriche di forma frastagliata caratterizzate dal ripetersi sino all’infinito di uno stesso motivo su scala sempre più ridotta, può cambiare radicalmente i processi produttivi in molti comparti industriali, in termini di qualità e tempi di realizzazione dell’oggetto progettato”. Un esempio? Il duo di Ocore è riuscito a costruire un surf da onda in carbonio nel giro di otto ore: una tempistica inusitata, non solo nel comparto nautico.
La creazione di barche rimane al momento l’ambito di riferimento della start up siciliana. “Ci miriamo di più perché è quello che conosciamo meglio”. Ma in realtà i campi d’applicazione, con i conseguenti vantaggi produttivi, di questo sistema di robotizzazione sono svariati. Per accennarne solo alcuni, quello dell’automotive, l’eolico, il comparto metalmeccanico e quello aerospaziale e della difesa.
Una ricerca e sperimentazione che per Belvisi ha un retroterra. Nel 2011 infatti la Yam srl, start up da lui fondata e anch’essa incubata nel Consorzio Arca, realizzò il primo progetto di imbarcazione ibrida, a metà tra un gommone e una barca a vela, costruita con un mix di materiali ultraleggeri. Dal 2013, il nuovo sodalizio con Daniele Cevola, dal quale origina Livrea, nuova start-up nautica. Che, come primo risultato, sforna Livrea 26, il primo mini-yacht da competizione realizzato a Palermo ricalcando il modello delle antiche barche realizzate dai maestri d’ascia di Pantelleria. Progetto presentato con successo al Boat Show di Miami. “Di questa idea progettuale abbiamo realizzato singole componenti di grande taglia – racconta Belvisi- ma poiché volevamo esaltare maggiormente la qualità e le prestazioni dei nostri materiali, abbiamo scommesso sull’idea ancora più ambiziosa di una barca da regata oceanica”.
In ogni caso la barca di stile pantesco, i due amici riescono a realizzarla lo stesso di lì a qualche anno. Il progetto si chiama Lancia 510 ed è un piccolo gioiello da crociera giornaliera, costruito in appena tre mesi, esposto al Salone Nautico di Parigi 2017. Ma, riprende Belvisi, “grazie al modello 4.0, la robotizzazione ottimizzerà i processi industriali all’insegna dell’efficienza e del risparmio energetico”. Di certo anche del costo del lavoro, il che significa minor richiesta di operai nelle fabbriche. Ma nel contempo la possibilità di realizzare un’idea senza essere costretti a delocalizzare rami aziendali, se non l’intera struttura produttiva in Paesi esteri, dove il costo del lavoro è basso.
“Potere realizzare un oggetto di grande taglia dal nulla, senza sprechi, vuol dire valorizzare di più i singoli territori. Occorreranno perciò competenze sempre più alte e specifiche per ideare e realizzare i progetti, programmando ad hoc i robot. Ma va anche ricordato che gli stampi per ottenere i prototipi sono materiali facilmente riutilizzabili e comunque facilmente smaltibili, in quanto possono essere fusi o triturati”. Inoltre la possibilità di realizzare componenti di grandi dimensioni consente alle aziende di ottenere altri vantaggi: dalla semplificazione dei processi alla riduzione del time to market, il tempo intercorrente dall’ideazione di un prodotto alla sua effettiva commercializzazione. La strada insomma è già segnata. E non è ormai un caso che grosse multinazionali – valga l’esempio della tedesca Adidas – stiano percorrendo a ritroso la strada che qualche decennio addietro le indusse a trasferire la produzione in Asia, dove il costo del lavoro era basso. Oggi però non lo è più neanche laggiù e l’esigenza di investire in impianti robotizzati di stampa tridimensionale va diventando una necessità non rinviabile.

Febbraio 2018

Sailing in 3D

With their project of 3D hulls, Francesco Belvisi and Daniele Cevola won the National Innovation Prize 2017 showing the way to new and sustainable production

by Antonio Schembri

It’s not clear when it started, but no doubt it is in progress. It’s the fourth industrial revolution and its main expression, Industry 4.0 – that is the evolution of production based on automated and related processes – represents the keystone to competitiveness for the whole manufacturing division. Smart manufacturing in Italy is a rising tide at increasing speed. A dynamic platform where a start up of Palermo is heading its bow. The sailing reference isn’t accidental, as Ocore, acronym of Organic-Core, an enterprise incubated in Consorzio Arca of Palermo University and founded by Francesco Belvisi, an engineer from Pantelleria, and by Daniele Cevola, an architect trained at Politecnico di Milano, is involved in the nautical field, where they design innovative sailing boats, 3D moulded hulls with composite materials: plastic and carbon fibre. A process based on anthropomorphic robots and computerized machinery programmed to inject these materials in special moulds. Ocore is working to achieve a prototype of a racing sailing boat, Mini 650 Proto, six and a half metres long and like the racing sailing boats of the latest generation, equipped with a ‘foil’, the curious appendage coming out from the keel enabling the hull to ‘fly’ on the stretch of water, reaching high speed in a very short time when the wind is very weak too. Last December, the model was a great success at the fifteenth edition of Premio Nazionale dell’Innovazione promoted by the network of University Enterprise Incubatores (PNICube) at Università Federico II di Napoli in cooperation with FS Italiane that financed the whole prize money of 1 million and 600 thousand euros. Ocore won two prizes thanks to the highly innovative patented project that radically improved the production process in terms of quality as well as time: a carbon surf made in just eight hours. The applications of this automation are different. To name just a few fields: the automotive and the engineering production, but also wind energy and aerospace and defence systems. ‘Thanks to 4.0 model automation will optimise industrial processes in terms of efficiency and energy saving.’ Also for certain labour cost, with lower demand for workers in factories.’ At the same time, the possibility to carry out a project without having to outsource company branches or the whole production abroad. To produce a big size object from nothing and without any waste means bringing out single territories. More specific skills will be required to make a plan and carry it out by programming robots ad hoc. It’s worth remembering that moulds can be easily reused and easily disposed of as they can be melted or ground.’ The road is marked and investments in 3D robotic printing systems cannot be long postponed.

February 2018

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1 Comment

  1. Fantastico! Da praticante di vela e surf non posso che ammirare questo lavoro avveniristico. Quanto vorrei toccare con mano!
    In c. alla balena.

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